Çelik Döküm Projeleri

Döküm Çelik Taşlamada Atılım: Neview Automatic'in GR Serisi, Ağır Sanayinin Yüksek Sertlikteki Malzeme İşleme Engellerini Aşmasına Güç Veriyor

Ağır makine imalatında, döküm çelik bileşenler yüksek mukavemetleri ve aşınma dirençleri nedeniyle kritik parçalarda yaygın olarak kullanılır. Ancak yüksek sertlikleri (HB200–300) ve karmaşık yapıları önemli son işlem zorlukları oluşturur. Yeni Görünüm Otomatik Bu malzeme özelliklerini ele almak için GR Serisi akıllı taşlama ekipmanını geliştirdi ve ağır sanayi işletmelerinin verimlilik ve hassasiyet zorluklarını başarıyla çözdü. Bu vaka çalışması, Yeni Görünüm Otomatik'nin büyük bir vana üreticisi için (bundan böyle "Müşteri" olarak anılacaktır) döküm çelik flanş taşlama projesi aracılığıyla gerçekleştirdiği teknik atılımlar.

I. Müşteri Sorun Noktaları: Yüksek Sertlikteki Döküm Çelik Taşlamada Sektör Zorlukları

Çin'deki nükleer vanaların temel tedarikçisi olarak Müşteri, esas olarak WCB karbon çeliği (HB240–260) kullanarak yılda 20.000'den fazla döküm çelik flanş (DN1000+) üretmektedir. Orijinal "manuel + 5 eksenli özel makine" iş akışları üç kritik sorunla karşı karşıya kalmıştır:

• Düşük Verimlilik: İstasyon başına günlük çıktı sadece 15 parçaydı. Büyük çaplı flanşlar 3 sabitleme döngüsü ve >8 saat taşlama gerektirdi ve bu da yoğun sezon teslimatını %40 oranında uzattı.

• Yetersiz Hassasiyet: Sızdırmazlık yüzey pürüzlülüğü (Ra) sadece 6,3 μm'ye ulaştı ve nükleer sınıf vana gerekliliklerini (Ra1,6 μm) karşılayamadı. Yeniden işleme oranları %20'ye ulaştı.

• Yüksek Maliyetler: Manuel taşlama, işçi başına günde 12 taşlama taşı tüketti. Yıllık sarf malzemesi maliyetleri 1,5 milyon ¥'yi aştı ve önemli mesleki tehlikeler oluştu.

Teknik kıyaslama sonrasında Müşteri, Yeni Görünüm Otomatik'nin GR-950B tek kollu, çift istasyonlu sistemi. 420 kg yük kapasitesi ve ±0,02 mm tekrar konumlandırma hassasiyeti, yüksek sertlikteki malzemelerin taşlanması için temel oluşturdu.

II. Teknolojik Atılım: Sinerjik Sert-Esnek Taşlama Çözümü

Yeni Görünüm OtomatikGR-950B merkezli çözümümüz üç yeniliği bir araya getiriyor:

(1) Ultra Sert Yapısal Tasarım
Yüksek mukavemetli sünek demir gövde ve güçlendirilmiş robotik kola sahip olan sistem, >200 kg eksenel taşlama kuvvetine dayanır. 16,5 kW yüksek güçlü bir mil ile eşleştirildiğinde, HB260 çeliğinde geleneksel ekipmana kıyasla 2,5 kat daha yüksek malzeme çıkarma oranlarına ulaşır. Tek bir kurulumda çift mil "kaba-son taşlama" günlük çıktıyı istasyon başına 45 parçaya çıkarırken fikstürlemeyi 3 döngüden 1'e düşürür.

(2) AI Hata Telafi Sistemi
Lazer yer değiştirme sensörleri, iş parçası yüzeylerini gerçek zamanlı olarak tarayarak ≤1,5 ​​mm döküm sapmaları için uyarlanabilir taşlama yolları sağlar. Flanş sızdırmazlık yüzeyleri artık sürekli olarak Ra1,2 μm'ye (gereksinimlerin %33 üzerinde) ulaşarak yeniden işlemeyi azaltır <%3.

(3) Esnek Kuvvet Kontrol Teknolojisi
Tork döngüsü kontrolü ayarlanabilir taşlama kuvvetine (5–20N) olanak tanır. Hassas alanlarda (örneğin cıvata delikleri) "sabit kuvvet esnek taşlama" %12'den %12'ye kadar kesik kenar kırılma oranlarını azaltır. <%1. Takım ömrü 3 kat uzatıldı, sarf malzemelerinden yıllık ¥900.000 tasarruf sağlandı.

III. Uygulama Sonuçları: Tek Makinelerden Dijital Atölyeye**

Proje iki aşamada gerçekleştirildi: 1. Aşamada 3 adet GR-950B ünitesi kuruldu; 2. Aşamada tam süreç otomasyonu için AI sıralama hatları entegre edildi:

• Kapasite ve Kalite: Hat başına yıllık üretim 32.000 parçaya (+%200) yükseldi. Sızdırmazlık yüzeyleri için ilk geçiş kalifikasyon oranı %75'ten %99,1'e yükselerek ASME B16.5 sertifikasını aldı.

• Maliyet Optimizasyonu: İşçilik maliyetleri %60 azaldı; sarf malzemesi giderleri 1,5 milyon ¥'den 600 bin ¥'ye düştü. Değişim süresi 2 saatten 40 dakikaya kısaldı ve esnek çok özellikli üretime olanak tanıdı.

• Güvenlik ve Çevre: Darbeli toz toplama özelliğine sahip tamamen kapalı gövde, atölye partiküllerini 10 mg/m³'e düşürdü (GBZ2.1'i karşılar). İşyerinde yaralanma oranı 0'a düştü.

Müşterinin Üretim Direktörü şunları söyledi:*"GR-950B'nin rijitliği ve AI telafisi, DN1200 flanş taşlama zorluklarımızı çözdü. 420 kg'lık yük kapasitesi, büyük döküm artıklarının çıkarılması verimliliğini neredeyse 4 kat artırdı; bu, geleneksel ekipmanlarla düşünülemez."*