Dökme Demir Taşlama Zorluklarının Üstesinden Gelmek: Neview Automatic, Otomotiv Parçaları Üreticisinin Verimlilikte Atılım Yapmasına Olanak SağlıyorDöküm endüstrisindeki dönüşüm dalgası içerisinde, dökme demir bileşenlerin son işlemlerinin otomasyonu, rekabet gücünü artırmak için kritik bir atılım haline geldi. Yeni Görünüm Otomatikdökümhane süreçlerinin arka ucu için akıllı ekipmanlardaki derin teknik uzmanlığından yararlanarak, çok sayıda endüstri liderine özelleştirilmiş taşlama çözümleri sağlar. Aşağıdaki vaka çalışması, Newview Otomatik'in döküm demir ürün grubu, tanınmış bir otomotiv parçaları üreticisi için döküm demir fren disklerinin taşlanması projesini kullanarak sektördeki yaygın zorlukları çözdü (bundan sonra "Müşteri" olarak anılacaktır).I. Müşteri Arka Planı ve Sorun Noktaları: Geleneksel Öğütmenin Verimlilik DarboğazıOtomotiv fren sistemlerinin önde gelen yerel tedarikçisi olarak, Müşteri yılda 5 milyondan fazla dökme demir fren diski üretiyor. Orijinal üretim hatları, üç temel sorun noktasını ortaya çıkaran "manuel + basit makine" taşlama modelini kullanıyordu:Düşük Verimlilik: Tek istasyonlu günlük üretim sadece 800 parçaydı. Manuel taşlama, yoğun sezonlarda 120 işçi gerektiren ve teslimat taleplerini karşılamakta hala zorlanan yüksek iş gücü yoğunluğunu içeriyordu.Kararsız Hassasiyet: Çapak tutma oranı %15'e ulaştı ve boyut tolerans dalgalanmaları ±0,3 mm'yi aştı, bu da aşağı akışta sürekli olarak yüksek montaj hatası oranlarına yol açtı.Önemli Güvenlik Tehlikeleri: Açık öğütme ortamları, toz konsantrasyonlarının limitleri 3 kat aşmasına, yıllık %8 işyeri yaralanma oranına ve önemli bir çevresel uyumluluk baskısına neden oldu.Müşteri, birden fazla ekipman tedarikçisini değerlendirdikten sonra, sonunda şunları seçti: Newview Otomatik'in döküm demir serisi DR-750B taşlama ekipmanı. 200 kg yük kapasitesi ve ±0,02 mm tekrar konumlandırma hassasiyeti, Müşteriyi kazanan temel avantajlardı.II. Teknolojik Atılım: 8 Eksenli Koordinasyon, Dökme Demir Taşlama Standartlarını Yeniden TanımlıyorNewview Otomatik'in Müşteri için özelleştirilmiş çözüm, üç yenilikçi teknolojiyi birleştiren DR-750B tek kollu, çift istasyonlu ekipmana odaklanmıştır:(1) Ultra Yüksek Sertlik Yapısal TasarımEkipman, sağlam, kısa kollu mekanik bir yapı ve entegre bir taban kullanır. Testler, 165 kg'ı aşan taşlama kuvvetlerine dayanabildiğini, geleneksel 400 kg sınıfı robotlara eşdeğer bir sertlik sunduğunu ve büyük döküm/yükseltici artıklarını kesme zorluğunu tamamen çözdüğünü doğruladı. Çift mil yapılandırması, tek geçişte "kaba taşlama + ince taşlama" olanağı sunarak tek istasyonlu günlük çıktıyı 2.400 parçaya çıkarır - orijinal işleme göre %300 verimlilik artışı.(2) AI Akıllı Telafi SistemiYer değiştirme sensörleri iş parçası varyasyonlarını gerçek zamanlı olarak algılar. Arka uç sistemi taşlama yolunu otomatik olarak düzeltir ve döküm boyut varyasyonlarına ±1,5 mm uyum sağlar. Örnek olarak fren diski flanş yüzey taşlamasını ele alırsak, manuel ikincil yeniden işleme gerektiren oran %15'ten %3'ün altına düştü.(3) Esnek Kontur-Uyarlamalı TeknolojiFren diski kenarının deformasyona karşı hassasiyetini ele alan ekipman, 0,1-5N aralığında ayarlanabilir kontur izleme basıncı elde etmek için üçlü kapalı devre kontrolü (akım döngüsü, konum döngüsü, tork döngüsü) kullanır. Bu, aşırı taşlamadan kaynaklanan boyutsal sapmaları önleyerek ürün kalifikasyon oranlarını %82'den %99,2'ye çıkarır.III. Uygulama Sonuçları: Tek Makine Yükseltmesinden Tam Hat ZekasınaProje iki aşamada uygulandı. 1. Aşamada otomatik besleme hattının yanında 8 adet DR-750B ünitesi konuşlandırıldı. 2. Aşamada yapay zeka sıralama ve elleçleme sistemi tanıtıldı ve tam insansız üretim akışı sağlandı:Kapasite ve Maliyet: Tek hatlı günlük üretim 12.000 parçaya çıkarıldı. İşçilik maliyetleri %75 oranında azaltılarak yıllık 1,2 milyon RMB enerji tasarrufu sağlandı.Hassasiyet ve Kalite: Boyutsal toleranslar ±0,05 mm içinde kontrol edilir. Çapak tutma oranı

Alüminyum Taşlamada Hafif Devrim Atılımı: Neview Automatic'in Alüminyum Serisi, Yeni Enerji Araç Parçaları Üreticisinin Verimlilikte Atılım Yapmasına Olanak SağlıyorYeni enerji araçları sektörünün patlayıcı büyümesiyle birlikte, alüminyum alaşımlı bileşenlerin geniş ölçekte uygulanması, döküm sonrası işlemlerde inovasyonu teşvik ediyor. Yeni Görünüm Otomatik, alüminyum taşlamada derin teknik uzmanlıktan yararlanarak, önde gelen işletmelere özelleştirilmiş akıllı çözümler sunmuştur. Aşağıdaki vaka çalışması, Yeni Görünüm Otomatik'nin alüminyum serisi ürünleri, yeni bir enerji aracı akü kasası üreticisi (bundan böyle "Müşteri" olarak anılacaktır) için gerçekleştirilen bir proje aracılığıyla alüminyum malzeme özelliklerine bağlı taşlama zorluklarının üstesinden gelmiştir.I. Müşteri Zorlukları: Alüminyum Taşlamada Üç Sektör SorunuYeni enerji akü kasalarının TOP 3 yerli tedarikçisi olarak, Müşteri yılda 800.000'den fazla alüminyum alaşımlı akü tepsisi ve kasası üretiyor. Orijinal üretim hatları, doğrudan malzeme özelliklerine bağlı üç darboğazı ortaya çıkaran geleneksel robotik taşlama kullanıyordu:Malzeme Özelliği Zorlukları:Alüminyum alaşımının düşük sertliği ve yüksek plastisitesi, sert taşlama altında kenar deformasyonuna neden olmuş, bunun sonucunda %12 boyutsal sapma ve %18 çapak tutma oranı elde edilmiştir.Verimlilik Tavanı: İstasyon başına günlük çıktı 1.200 parça ile sınırlıydı. Sık model değişiklikleri (4 saatlik kapanmalar gerektiriyordu) hızlı araç yinelemeleri sırasında kapasiteyi ciddi şekilde bozdu.Çevresel Uyumluluk Baskısı: Açık taşlama, düzenleyici limitlerin 2,5 katı oranında alüminyum tozu üretirken, kuru taşlama, iç talaş birikimine neden olarak yıllık %15 oranında ekipman arızasına yol açmaktadır.6 aylık teknik değerlendirmenin ardından Müşteri, Yeni Görünüm Otomatik'nin MR-600D çift kollu, üç istasyonlu ekipmanı. 14 eksenli koordineli yapısı ve ±0,02 mm tekrar konumlandırma hassasiyeti, esnek alüminyum taşlamanın anahtarı haline geldi.II. Teknolojik Yenilik: Esnek Öğütmede Üç Boyutlu AtılımYeni Görünüm Otomatik'nin çözümü, "3 boyutlu teknik bir çerçeve" oluşturan MR-600D'ye odaklandıMalzeme Uyarlaması – Proses Optimizasyonu – Akıllı Kontrol":(1) Altı Eksenli Koordinasyon + Esnek Kuvvet Kontrolü14 eksenli sistem, ayarlanabilir taşlama kuvveti (0,1–3N) elde etmek için üçlü kapalı devre kontrolü (akım/konum/tork) kullanır. Deformasyona meyilli pil muhafaza flanşları için, "sabit kuvvet kontur taşlama" kenar bozulmasını sınırlar

Döküm Çelik Taşlamada Atılım: Neview Automatic'in GR Serisi, Ağır Sanayinin Yüksek Sertlikteki Malzeme İşleme Engellerini Aşmasına Güç VeriyorAğır makine imalatında, döküm çelik bileşenler yüksek mukavemetleri ve aşınma dirençleri nedeniyle kritik parçalarda yaygın olarak kullanılır. Ancak yüksek sertlikleri (HB200–300) ve karmaşık yapıları önemli son işlem zorlukları oluşturur. Yeni Görünüm Otomatik Bu malzeme özelliklerini ele almak için GR Serisi akıllı taşlama ekipmanını geliştirdi ve ağır sanayi işletmelerinin verimlilik ve hassasiyet zorluklarını başarıyla çözdü. Bu vaka çalışması, Yeni Görünüm Otomatik'nin büyük bir vana üreticisi için (bundan böyle "Müşteri" olarak anılacaktır) döküm çelik flanş taşlama projesi aracılığıyla gerçekleştirdiği teknik atılımlar.I. Müşteri Sorun Noktaları: Yüksek Sertlikteki Döküm Çelik Taşlamada Sektör ZorluklarıÇin'deki nükleer vanaların temel tedarikçisi olarak Müşteri, esas olarak WCB karbon çeliği (HB240–260) kullanarak yılda 20.000'den fazla döküm çelik flanş (DN1000+) üretmektedir. Orijinal "manuel + 5 eksenli özel makine" iş akışları üç kritik sorunla karşı karşıya kalmıştır:Düşük Verimlilik: İstasyon başına günlük çıktı sadece 15 parçaydı. Büyük çaplı flanşlar 3 sabitleme döngüsü ve >8 saat taşlama gerektirdi ve bu da yoğun sezon teslimatını %40 oranında uzattı.Yetersiz Hassasiyet: Sızdırmazlık yüzey pürüzlülüğü (Ra) sadece 6,3 μm'ye ulaştı ve nükleer sınıf vana gerekliliklerini (Ra1,6 μm) karşılayamadı. Yeniden işleme oranları %20'ye ulaştı.Yüksek Maliyetler: Manuel taşlama, işçi başına günde 12 taşlama taşı tüketti. Yıllık sarf malzemesi maliyetleri 1,5 milyon ¥'yi aştı ve önemli mesleki tehlikeler oluştu.Teknik kıyaslama sonrasında Müşteri, Yeni Görünüm Otomatik'nin GR-950B tek kollu, çift istasyonlu sistemi. 420 kg yük kapasitesi ve ±0,02 mm tekrar konumlandırma hassasiyeti, yüksek sertlikteki malzemelerin taşlanması için temel oluşturdu.II. Teknolojik Atılım: Sinerjik Sert-Esnek Taşlama ÇözümüYeni Görünüm OtomatikGR-950B merkezli çözümümüz üç yeniliği bir araya getiriyor:(1) Ultra Sert Yapısal TasarımYüksek mukavemetli sünek demir gövde ve güçlendirilmiş robotik kola sahip olan sistem, >200 kg eksenel taşlama kuvvetine dayanır. 16,5 kW yüksek güçlü bir mil ile eşleştirildiğinde, HB260 çeliğinde geleneksel ekipmana kıyasla 2,5 kat daha yüksek malzeme çıkarma oranlarına ulaşır. Tek bir kurulumda çift mil "kaba-son taşlama" günlük çıktıyı istasyon başına 45 parçaya çıkarırken fikstürlemeyi 3 döngüden 1'e düşürür.(2) AI Hata Telafi SistemiLazer yer değiştirme sensörleri, iş parçası yüzeylerini gerçek zamanlı olarak tarayarak ≤1,5 ​​mm döküm sapmaları için uyarlanabilir taşlama yolları sağlar. Flanş sızdırmazlık yüzeyleri artık sürekli olarak Ra1,2 μm'ye (gereksinimlerin %33 üzerinde) ulaşarak yeniden işlemeyi azaltır

Akıllı Hat Çözümleri Ağır Sanayi Taşlama Darboğazlarını Kırıyor— Neview Automatic'in Hat Serisi, İnşaat Makineleri Grubunun İnsansız Üretim Yükseltmesini Gerçekleştirmesine Olanak Sağlıyorİnşaat makineleri imalatında, yüksek hacimli döküm taşlama ve ayıklama işlemleri verimlilik ve zeka açısından iki zorlukla karşı karşıyadır. Yeni Görünüm Otomatik ağır sanayi ihtiyaçlarını karşılayan tam hatlı bir çözüm geliştirdi - kutu toplama ve tepsi ön ayırmadan hat beslemeye, AI ayırmaya ve akıllı depolamaya. Bu vaka çalışması, önde gelen bir inşaat makineleri grubu (bundan sonra "Müşteri") için bir kazı makinesi yapısal bileşen taşlama projesini inceliyor ve nasıl Yeni Görünüm Otomatik'nin hat çözümleri, insansız üretim hatları sayesinde kapasite ve hassasiyette çığır açıyor.I. Müşteri Zorlukları: Geleneksel Hatlarda Üç Verimlilik EngeliYılda 100.000'den fazla ekskavatör üreten bir endüstri lideri olarak, Müşterinin yapısal atölyesi günlük 5.000'den fazla dökümü (örneğin, demir braketler, karşı ağırlıklar) işliyor. Orijinal "manuel yükleme + izole taşlama" modelleri kritik sorun noktalarını ortaya çıkardı:Verimsiz Lojistik: Manuel çöp toplama işlemi parça başına 40 saniye sürdü ve 20 işçi gerektirdi. Yoğun sezonlarda hala beslenme darboğazları yaşanıyordu.Yüksek Değişim Maliyetleri: Ürün tiplerinin değiştirilmesi, 3 saatlik manuel fikstür ayarlamaları gerektirdi ve bu da yıllık yaklaşık 80.000 parçalık kapasite kaybına neden oldu.Güvenlik Tehlikeleri: Açık hatlar 2 kat fazla toz üretiyor ve yıllık %5 yaralanma oranına yol açıyor; bu da akıllı fabrika standartlarının altında kalıyor.Değerlendirme sonrasında Müşteri şunları seçti: Yeni Görünüm Otomatik'nin entegre çözümü ("kutu toplama + AI sıralama + akıllı depolama"), 210 kg'lık yük kapasitesi ve ±0,02 mm konumlandırma hassasiyetinden yararlanıyor.II. Teknik Çözüm: Tamamen İnsansız Hatlarda Üç YenilikYeni Görünüm OtomatikKUKA robotlarına odaklanan özel çözümü, entegre bir "Akıllı Tanımlama - Esnek Taşıma - 3D Depolama" hattı oluşturuyor:(1) Yüksek Verimli İnsansız Çöp Toplama3D görüşe sahip sekiz DR-750B ünitesi, karmaşık braketlerin düzensiz kavranmasında %99,8 başarı oranına ulaştı. 2.700 mm erişim ve 210 kg yük kapasitesiyle, birim başına elleçleme 20 saniye/parça olarak sabitlendi; manuelden %100 daha hızlı.(2) AI Sıralama ile Esnek DeğişimEntegre 3D görüş + kontrol sistemi farklı parçalar için otomatik olarak oluşturulmuş taşıma yolları. Braketlerden karşı ağırlıklara geçiş, model tabanlı programlama (sıfır manuel öğretim) yoluyla geçiş süresini 3 saatten 20 dakikaya düşürdü ve yıllık ¥3M+ kesinti süresinden tasarruf sağladı.(3) Akıllı 3D Lojistik YönetimiAkıllı depolama sistemi (maksimum 2.000 kg yük, 300 m X ekseni / 30 m Y ekseni hareketi) otomatik tamponlama ve transferi mümkün kıldı. MES entegrasyonu lojistik verimliliğini %40, alan kullanımını ise 3 kat artırdı.Çöp ToplamaDöküm için Al Akıllı Sıralama ve Taşıma SistemiDöküm için Akıllı Lojistik ve Depolama SistemiIII. Sonuçlar: Ayrık Üretimden Akıllı Hatlara Geçiş**1. Aşamada 12 hat sistemi konuşlandırıldı; 2. Aşamada 56 atölye cihazı ağa bağlandı:Kapasite ve Verimlilik: Günlük üretim hattı başına üretim 500'den 1.200 parçaya (+%140) yükseldi. İşçilik maliyetleri %75 düştü ve yıllık ¥8M tasarruf sağlandı.Hassasiyet ve Kalite: Hat konumlandırma ve telafisi ±0,02 mm tekrar taşlama hassasiyetine ulaştı. Boyutsal geçiş oranları %88'den %99,5'e yükseldi.Zeka ve Sürdürülebilirlik: Tamamen insansız hatlar tozu 8 mg/m³'e düşürdü (ulusal standartlara uygundur). Akıllı depolama, malzeme izlenebilirliğini sağlayarak OEE'yi %65'ten %90'a çıkardı.Müşterinin Akıllı Üretim Direktörü şunları söyledi:"Neview Automatic'in esnek değişim yeteneği bizi çoklu ürün kısıtlamalarından kurtardı. Yapay zeka sıralama ve akıllı depolama arasındaki sinerji, lojistiğimizi otomotiv sınıfı verimliliğe yükseltti."